ERP和現場自動化系統（如SCADA）都已經發展到了相當成熟的程度。ERP主要提供的是計劃和資源的平衡、保障；而現場自動化系統的功能主要在于現場設備和工藝參數的監控，它可以向管理者提供現場設備、物料、生產環境、檢測及統計數據，但本身并非真正意義上的管理系統。因此，對于企業車間層面的調度和管理需求，這兩個系統都顯得功能薄弱，甚至是束手無策，出現了明顯的”斷層“。MES（Manufacturing Execution System）系統的定位，是處于計劃層和現場自動化系統之間的執行層，主要負責車間現場的管理和調度，正好填補了這個“斷層”。

ERP管理的范圍比MES大，MES管理比ERP細。企業生產資源作為企業資源的一部分，也在ERP管理的范圍內，也相應有生產計劃、數據收集、質量管理、物料管理等功能模塊，所以往往和MES會混淆。但ERP管理的范圍主要是以工作中心為單位，MES能更細致到每個制造工序，對每個工序進行任務的下達、執行的控制和數據采集、現場調度。ERP要做到工序級的管理，需要進行定制開發。

ERP在制造管理方面的功能主要是編制生產計劃，收集生產數據。MES除了細化生產計劃和收集生產數據外，還有批次級的生產控制和調度的管理功能，例如：批次級的工藝流程變更，對制造設備、人員和物料的驗證控制，批次分拆、合并，批次的生產訂單變更等現場調度功能。

ERP主要采用填寫表單和表單拋轉的方式實現管理，現場收到的制造任務是通過表單傳達，現場制造數據也是通過填寫表單完成收集。MES是采用事件的方式實現管理，生產訂單的變化和現場的制造情況，通過MES內置的WIP（Working In Progress）引擎立刻觸發相關事件，要求相關人員或設備采取相應的行動。因此，MES可以減少數據的輸入工作，減少差錯，也提高了及時性。

正是因為MES采取了WIP（Working In Progress）引擎來驅動管理，能夠做到現場的“實時管理”：上級生產計劃和生產調度能立刻反映在制造現場的作業界面，現場的生產數據和異常情況也能實時反映在管理崗位的監督界面，使得及時調度成為可能。ERP的表單方式不可避免會有一個錄入的周期，因此在生產調度上會有兩個錄入周期的滯后，對于制造周期短的生產可能會造成影響。

為了實現對制造現場的實時控制和調度，現場的工作方法也會發生一些變化。沒有信息系統時的工作方法是從生產計劃部門獲取生產訂單或生產進度，完成現場作業后將生產情況填寫在制令單或批次流轉單上向上級報告。ERP的方式與此類似，只是制造現場和生產管理部門的接口通過信息系統來連接。但使用MES系統后，工作現場的指令下達和數據收集都是通過信息系統來實現的。